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　　沖床機械手主要是應用于數控車床，對于零部件的加工，沖床機械手的具體工作原理是，沖床機械手與數控車床相結合，沖床機械手可以實現所有工藝過程的工件自動抓取、上料、下料、裝卡、工件移位翻轉、工件轉序加工等，能夠極大的節省人工成本，提高生產效率。特別適用于大批量、小型零部件的加工，如汽車變速箱齒輪、軸承套、剎車盤、金屬沖壓結構件等。本文，就分析一下數控車床機械手是如何對產品進行加工的?
　　沖床機械手是如何對產品進行加工的?
　　工序劃分和安排
　　沖床機械手粗加工后安排時效處理的目的是為了消除內應力對床身加工精度的影響。對于導軌面要求淬火的床身，當采用火焰淬火、高頻感應加熱淬火、中頻感應加熱淬火及高音頻感應加熱淬火時，因淬火后零件熱變形較大，應安排在磨削導軌面之前進行。如果采用工頻電接觸淬火時，因熱變形很小，一般可安排在磨削導軌面之后進行。
　　按照定位基準的選擇原則，在粗加工階段中，一般以導軌面定位裝夾，按劃線找正加工底平面。然后再翻轉以底平面為定位基準，加工導軌面及其它一些重要表面。當批量不大時，在粗加工階段，也可采用先加工導軌表面(這時應以導軌面本身為粗基準)，然后再加工底平面的工藝順序。這樣，當導軌面粗加工后如發現不可補救的缺陷(如砂眼、氣孔和縮松等)時，即不再繼續加工，從而避免了加工底面及其它一些次要表面所需作業時間的浪費。
　　2.加工階段的劃分
　　沖床機械手床床身結構上的顯著特點是剛性差，易于變形，導軌的精度要求又高。在粗加工中切除大量金屬后會引起內應力的重新分布使床身變形，從而影響導軌面的加工精度。因此在安排工藝時，應將粗精加工分開進行。先完成各表面的粗加工，再完成各表面的半精加工和精加工，而主要表面導軌面的精加工要放在后進行。這樣，導軌面的加工精度就不會受到其它表面的加工或內應力重新分布的影響。
　　3.時效處理
　　床身結構比較復雜，鑄造時因各部分冷卻速度不一致，會引起收縮不均勻而產生內應力，床身全部冷卻之后內應力暫時處于平衡狀態。當切削加工從毛坯表面切去一層金屬后，引起內應力的重新分布，造成床身變形，從而影響零件的加工精度。因此工藝上必須設法把它消除到小程度。

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